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产业升级一般被认为是伴随着技术的不断进步，消费需求的变化而自然渐进的过程。但是在一个特定的时期，由于国家的倡导，内外部市场的助推与“倒逼”，特别是当原有的运行模式举步维艰时，产业升级有可能在主客观的共同作用下实现加速。

作为装备制造业的重要组成部分，机床行业的自主升级从来就没有停止过。眼下，在升级的催促和鼓动声中，无论是对于处在产业前端的孤寂者，还是身在其间的拚杀者，此刻，都有必要冷静地思考一下，今后的发展指向在何方以及今后的路到底该怎么走。毕竟，产业升级的过程是行业内部重新洗牌、企业重新自我定位的过程。先知先觉者，可能成为先驱和引领者，盲动者则可能成为“先烈”或铺路石。但是，无论是留恋和固守于原有的领地，还是大胆奔向新的草场，你都必须做出自己新的抉择。

全球最大机床生产国的背后

机床是用以制造一切机械的机器，有工作母机之称。机床工业是国民经济的基础产业，是装备制造业发展的重中之重，属战略性产业。数控机床作为现代制造业的主流加工设备，是机床工业的核心产品，已成为国际制造业和国防工业竞争的制高点。

数据显示，2009年，国内机床行业累计完成工业总产值4014.2亿元，与此同时，日本、德国等制造业发达的国家受金融危机影响，机床生产规模均大幅下降，这使得中国首次成为世界机床第一生产大国。

事实上，在中国已成为“世界工厂”的今天，位居全球机床生产产值第一已失去了昨日的轰动效应。正像一位业内人士所说：仔细观察一下目前国内装备制造业的产能情况，就很容易发现，如果说我们的产能还不算过剩的话，也足够大了。即使是所谓的“蓝海”领域比如风电，一瞬间，也会变得人满为患。但是，在这种“繁荣”表象的背后，如果从资源配置的合理性以及产业自身的运行效率上进行分析，特别是在绿色制造、低碳经济、节约资源等经济发展理念得到普遍重视的前提下，事实上，机床行业产值的全球“最大”并不足以令人弹冠相庆。

不可否认，经过数十年的艰苦努力，中国机床工业取得了长足的进步。尤其是近年来，国家高度重视机床工业特别是数控机床的发展，《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》首次将数控机床列入重大技术装备领域。《国家中长期科学和技术发展规划纲要》也将数控机床列为16个重大专项之一，进一步确立了机床工业在国民经济中的重要地位。而机床行业针对国家重点发展的大型发电设备、输变电成套设备、大型石化成套设备、大型煤化工成套设备、成套冶金机械、大型船舶、高速列车、新型地铁车辆等重点领域，加强产品自主创新和专机开发研制，在精密制造、极限制造等方面实现了有效突破，提升了大、重型数控机床，五轴联动机床等重点产品的技术档次和水平。其中，最具代表性的是开发制造了世界上最大的25m、28m数控立式铣车床，回转直径5m、承重500t的数控卧式车床，10.5m数控桥式龙门复合机床，镗杆直径320mm的数控落地铣镗床，直径2500mm的轧辊磨床以及高性能数控锻压设备等。目前，国产高档数控机床开始进入国家重点发展领域和国防军工建设领域，国民经济发展急需的高档数控机床过度依赖进口的局面，正在逐步得到改善。2009年，国产金属加工机床产值市场占有率继续提高，达到了70.1%；国产数控机床产值市场占有率达到62%。

但是，下面的一组数据中可以透露出这样的信息，在机床工业取得诸多佳绩的同时，进行结构调整不仅必要，而且相当紧迫。

2009年，机床行业累计完成工业总产值4014.2亿元，同比增长16.1%。

机床工具行业产品销售产值3922.5亿元，同比增长18.7%。

机床工具行业实现利润176.4亿元，比同期下降1.8%；产值利润率为5%，同比下降0.8个百分点（1~11月数据）。

金切机床行业实现利润45.2亿元，同比下降6.7%；产值利润率为5.1%，同比下降0.5个百分点。

成型机床行业实现利润10.3亿元，同比下降6.8%；产值利润率为3.8%，同比下降0.7个百分点（1~11月数据）。

机床工具产品累计进口97亿美元，同比下降21.1%。

机床工具产品出口47.4亿美元，同比下降33.5%。

中低档数控机床出口价格持续下跌，平均单价降幅达到25%。

行业内投资增加，产值增加，销售量增加，但利润下降。这种技术、资源、人力成本在产业发展中贡献度未得到充分体现的增长方式，对于整个行业的可持续和健康的发展显然是不利的。换句话说，长期沉迷于或者是对低端产品的恋恋不舍，一但外部条件发生变化，这种执著只能不断加重企业的不良反应，甚至有可能损害到行业的整体健康状况。

高端严重缺失，中低端竞争过度，基础不稳，专业化不强。这就是隐藏在“最大”后面的阴影。

一位机床行业的权威人士就明确指出：机床行业低水平的产能严重过剩。不调整结构，不进行产业升级，不走专业化的道路，不转换增长方式，不仅行业的可持续发展是一句空话，而且是对资源的一种浪费。

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